不是质量问题得不到解决,而是工作没有做到位
01
在第一时间把事情做对
02
如果你没有亲眼看见结果,就不要装样子
03
不要以为有了模具和夹具就不会出现错误
04
你怎么知道
05
永远不要假设
06
盯关键
质量管理特征:
• 通过质量信息统计和工艺过程分析确定影响产品质量的关键工序和过程;
• 通过设立“质量控制点”,加强对关键工序和过程的控制;
• 积极开展QC活动,并按照PDCA循环进行质量改进;
• 有独立的品质保证部门,由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。
质量与可靠性技术的应用:
• 诸如鱼刺图、帕拉图等QC手段在生产现场被推广使用;
• 统计过程控制(SPC)、实验设计开始在关键工序和过程中使用;
• 能多方面分析生产过程中质量不稳定原因,并制定相应措施。
质量业绩水平:
• 生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低;
• 关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。
07
创建一个稳定的、合理的工作环境
不要指望工人来控制环境,也不要指望工人会听从。采取合适的方法使工人的工作更加简便容易,从而可以提高产品的品质,增强产品的工艺稳定性,减少错误的发生,给所有的工作台面,推车,货架等都安装上衬垫,以尽量减少线上组装和包装过程中对零件和产品的损伤。
如果衬垫有磨损,必须及时进行更换,所需要的地方,都要做好衬垫防护,而不能有的地方有,有的地方没有,要将每一件要求的事情做好,并检查到位。给工人提供合适的,使用性能良好的工具,以便他们可以把工作做好,确保工人工位具备良好的照明,使他们可以看清楚他们在做的工作。
08
严格执行现场“5S”
09
授权并鼓励你的各级员工
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不计成本,追求质量也是“走火入魔”
大家可以想一下,你们日常的“偏差”,有多少是因为控制策略不适当,制定的内控质量标准过高,制定的工艺参数控制范围过窄,拿一道又一道的绳索,把自己捆绑的紧紧的,动一动浑身都疼,看似严苛的管理,实际到头来不是损失巨大,就是明紧暗松,最后不了了之。
任何质量的控制,都是基于质量风险和现有的技术手段,我们当然鼓励创新,但是决不是盲目的无谓的提高标准。“强调数据完整性,生产过程、检验过程全部实行带审计追踪功能的计算机控制”质量就真的能够提高吗?
11
抛开“质量”讲“成本”是“飞蛾扑火”
管理比较好的企业,天天是文山会海,一个偏差接着一个偏差,一个文件接着一个文件升级、培训,庞大的质量体系整天忙得天昏地暗,与生产车间却毫不相干,生产车间仍然是在为提高产量、降低成本而起早贪黑、当牛做马、累死累活!
很多企业,年初都会制定“产量、销量、成本、利润”指标,甚至每一个部门每一个环节下达“节能降耗、减低成本”的指标。
长此下去,产品质量必然无法保证,而离开了“质量”去追求所谓的低“成本”,无异于“飞蛾扑火”,自取灭亡!
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重预防
质量管理特征:
• 管理层认识到“设计”对质量的影响至关重要,注重开发阶段投入大量人力物力提高设计质量;
• 不仅生产和采购部门,设计开发部门也制定了高标准的质量目标;
• 将质量职责授权到所有职能领域,质量保证部门转化为质量顾问的角色;
• 各个职能部门参与开发过程,使质量问题在源头得以解决。
质量与可靠性技术的应用:
• 大量地应用了质量设计的方法,如:质量功能展开(QFD)、实验设计(DOE)、失效模式与影响分析(FMEA)等;
• 大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等。
质量业绩水平:
• 产品的不良率、废品率和返修率明显降低;
• 关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。
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制订高标准
质量管理特征:
• 与质量相关的所有部门都制定了高标准的质量目标;
• 各部门的质量职责得到了充分明确,并能积极参与和开展质量活动;
• 建立了较完善的质量管理体系,为保证体系的有效运行,各部门均能自遵守相关程序和文件的规定;
• 质量保证部门主要任务是充当质量顾问。
质量与可靠性技术的应用:
• 大量地应用了质量设计的方法,如:质量功能展开(QFD)、实验设计(DOE)、失效模式与影响分析(FMEA)等;
• 大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等。
质量业绩水平:
• 产品的不良率、废品率和返修率明显降低;
• 生产质量稳定,关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。
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